Kommissionieren

Auftragskommissionierung

Es ist kein Zufall, dass die Pakete in der Regel auch den richtigen Inhalt haben, denn hier waren Kommissionierer am Werk. mw-headline" id="Warenherkunft">Warenherkunft[Verarbeitung | < Quellcode bearbeiten] Kommissionieren ist die Zusammenstellung bestimmter Teillieferungen (Artikel) aus einer auftragsbezogen zur Verfügung gestellten Gesamtmenge ein. Die Person, die den Kundenauftrag erstellt, wird als Auftragskommissionierer, Kassierer oder Greifzange bezeichnet. Dabei handelt es sich um einen Kunden. Die Auslagerung kann nach der Herkunft der Ware differenziert werden: Ein Kundenauftrag besteht oft aus mehreren Einzelpositionen.

Zur reibungslosen und fehlerfreien Abwicklung dieser kundenspezifischen Aufträge werden in der Regel verschiedene Kommissionierverfahren angewendet.

In den unterschiedlichen Speicherzonen werden die Bestellungen der Reihe nach aufbereitet. Alle Lagerbereiche können von einem einzelnen Auftragskommissionierer oder von einem einzelnen Auftragskommissionierer pro Lagezone durchfahren werden. Diese Kommissioniermethode ist weit verbreitet, da sie eine einfache Einführung ermöglicht, eine schnelle Identifizierung von Verantwortlichen ermöglicht und wenig organisatorische Vorarbeit erfordert.

Allerdings sind die damit einhergehenden hohen Auftragsbearbeitungszeiten, die großen Entnahmewege und das Problemfeld der Auftragsübergabe an den Picker in der nächstgelegenen Warehouse-Zone unproblematisch. Dabei wird jeder Auftrag des Kunden entsprechend den Lagerbereichen in Teillieferungen unterteilt, so dass die Entnahme in den jeweiligen Lagerbereichen gleichzeitig stattfinden kann. Anschließend werden die Einzelaufträge zusammengeführt.

Zwar sind die Durchlaufzeiten der Aufträge hier deutlich geringer, aber es gibt das Problemfeld der kostspieligen Auftragsaufteilung und Konsolidierung sowie einer ungleichmäßigen Beanspruchung der Einzelkommissionierbereiche. Der Auftragseingang wird zu Reihen gruppiert und innerhalb einer Reihe auf die Plätze der jeweiligen Lagerbereiche verteilt. So kann ein in mehreren Bestellungen verfügbarer Beitrag gemeinsam entfernt werden.

Die Einzelartikel werden dann den Einzelbestellungen wieder zugeordnet. Dies hat den großen Nachteil, dass ein Speicherplatz nur einmal pro Reihe und nicht pro Auftrag gestartet werden muss. Im Allgemeinen können die Kommissionierrouten durch die Gangstrategie gekürzt werden, d.h. alle hochgassigen Waren werden in der Regel in der unmittelbaren NÃ?

Seltene Gebrauchtartikel werden weiter zurück im Lager aufbewahrt. Ein weiterer Weg, Zeit bei der Entnahme zu gewinnen, ist die Nutzung von Kommissionierlisten, die für die Route optimiert wurden. Auf der Kommissionierliste werden die Bestellungen, deren Lagerplätze nahe beieinander stehen, zusammengefaßt. Der Kommissionierzeitpunkt bestimmt, wie rasch ein Kunden- oder Produktionsabteil die benötigten Positionen oder Materialen einnimmt.

Der Abholzeitpunkt besteht aus unterschiedlichen Einzelzeiten: Die Bemessungsdauer umfasst die Zeit für organisatorische Aktivitäten vor und nach der Kommission: Die sehr lange Bemessungszeit ist in der Regel auf zwei Gründe zurückzuführen: Meistens ist die Reisezeit der größte Teil der Gesamtkommissionierzeit. Steigerung der Warenkonzentration ( "Vorderfläche" pro Produkt im Fach reduziert, der Abstand zwischen zwei Produkten reduziert), Verwendung von Durchflussregalen.

Bedingt durch die Anzahl der Fehler pro Bestellung (quantitativ: Zeit pro Bestellmengeneinheit; qualitativ: Fehlerrate pro Auftrag). Man unterscheidet zwischen automatischen und handbetriebenen Kommissioniersystemen: In Kommissioniermaschinen werden die Waren in Wellen gelagert, die jeweils links und rechts von einem Transportband montiert sind. Zur Durchführung eines Picking-Auftrags wird über das Transportband ein Container geführt, der dem Auftragseingang am Systemeingang bereits über einen Barcode zugewiesen ist.

Zur rechten Zeit wird die Welle geöffnet und das zu entnehmende Gut erreicht über einen Auswurf den Container. Picking-Roboter empfangen vom Lagercomputer vollautomatisch die Bestelldaten wie Bestellnummer, Lagerortkoordinaten, Menge von Waren und deren Gewichte. Auf der Grundlage des Kommissionieravis (auch Pick-Liste oder Kommissionierliste), der Lagerort, Artikelnummern und Mengen beinhaltet, nimmt der Kommissare die vorgegebene Anzahl und prüft sie dann ab.

In der Lagerverwaltung findet die Bestätigung nach der Bearbeitung der Pickliste statt. Fehlerhafte Standorte, Inventurfehler, Kommissionierfehler usw. verursachen Kommissionierfehler, die zum einen die nachfolgenden Abläufe (z.B. Produktion) beeinträchtigen und zu Bestandsdifferenzen auslösen. Deshalb werden unterschiedliche Methoden der automatisierten Identifizierung und Datenerhebung eingesetzt, um den Lagerarbeiter an den Ort zu bringen und den Abtransport des entsprechenden Gutes zu sichern.

Hier wird die Auswahlliste auf einem MDaemon dargestellt. Entfernte Ware wird auf dem MDG quittiert; fehlende Mengen können erfasst werden. Aufgrund der meist direkten Anbindung des MDEs an das Lagermanagementsystem kann der Ist-Zustand der Entnahme kontinuierlich nachvollzogen werden. Bei der Methode Pick-by-Scan wird die Auswahlliste auf einem PDA wiedergegeben. Darauf aufbauend findet eine fehlerfreie Zuweisung von Lagerort und Ware statt.

Es gibt auch Mischformulare für die Auslagerung. Beispielsweise verbinden einige Konstrukteure die Pick-by-Scan-Methode mit der Kommissionierungsmethode über eine Kommissionierliste. Die Abtastung ist in diesem Falle eine Kontrollfunktion und soll den Picker bei der Entnahme des korrekten Artikels aus dem Lagerort auffangen. Die modernen Komissionierstapler wissen um den aktuellen Regalgang und seine entsprechende waagerechte Lage innerhalb des Regalganges.

Zusätzlich wird die momentane Bauhöhe der auf diesen Transportmitteln hebbaren Pick-Kabine dauerhaft bestimmt. Der Kommissionierauftrag aus dem Lagermanagementsystem wird nun nicht nur auf einem Endgerät (MDE) am Auto dargestellt, sondern auch unmittelbar an die Fahrzeugleittechnik übertragen. Die Bedienperson des Kommissionierfahrzeugs initiiert nun den Zielanflug und wird nun selbstständig auf den jeweiligen Lagerort geleitet.

Ist die Sollposition erreicht, wird der Picker über das jeweilige Staufach informiert, z.B. durch einen Strahler an der Seite der Kommisionierkabine. Das Feedback an das Lagermanagementsystem geschieht in manueller Form, mit Barcode-Scannern oder RFID-Lesern. In der Lagerverwaltung wird die jeweils beste Kommissionierreihenfolge festgelegt.

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